合金管焊接工藝|合金管焊接技術(shù)

[ 關(guān)鍵詞：合金管焊接工藝　發(fā)表日期：2020-04-04 10:14:41 ]

合金管焊接工藝|合金管焊接技術(shù)

(1)焊絲用 HSCuNi 材料的焊絲，且必須存放在干燥、通風(fēng)良好的庫(kù)房?jī)?nèi)，嚴(yán)防受潮。
(2)保護(hù) 氣體采用一級(jí)純氬。
(3)采用鎢極氬弧焊焊接。鎢極采用鈰鎢電極。
(4)采用直流鎢極氬弧焊 機(jī)。焊條直徑取決于焊接電流。焊條直徑與焊接電流。
(5)焊工必須經(jīng)過(guò) B10 管焊接專門的 培訓(xùn)，合格后方可進(jìn)行焊接。
(6)焊接坡口的加工必須采用機(jī)械加工方法進(jìn)行。
(7)焊接坡口 型式：對(duì)于管子壁厚不大于 2mm 的對(duì)接焊，可以不開坡口但應(yīng)留()～1.5mm，重慶合金管 對(duì)于管子壁厚大于 2mm 的對(duì)接焊必須開坡口。 坡 El 型式和尺寸應(yīng)符合工藝評(píng)定的要求。
(8) 焊前應(yīng)對(duì)焊縫兩邊 20mm 范圍內(nèi)用不銹鋼絲刷或刮刀清理，直到露出金屬光澤為止。
(9)對(duì) 油污不嚴(yán)重的管子及焊絲，可直接用清潔棉紗沾丙酮擦洗。
(10)定位焊時(shí)，應(yīng)在與正式焊縫 相同的條件下進(jìn)行焊接。如果定位焊縫有裂紋，應(yīng)去除該定位焊縫，并在焊接之前重新易位 定位焊。
(11)定位焊的焊點(diǎn)長(zhǎng)度為 10～15mm。點(diǎn)數(shù)根據(jù)管子規(guī)格來(lái)確定，應(yīng)盡量少，但不少于 三點(diǎn)。
(12)焊縫的氣體保護(hù)：必須對(duì)焊縫下、反面進(jìn)行可靠的氣體保護(hù)。正面保護(hù)應(yīng)采用適 用于銅合金焊接的焊炬進(jìn)行焊接保護(hù)或附加拖尾保護(hù)。 反面保護(hù)可根據(jù)焊件形狀尺寸， 采用 背面保護(hù)氣罩或焊件內(nèi)腔充氬保護(hù)等方法。
(13)焊接參數(shù)。
(14)采用直流正接法。
(15)對(duì)于管 件之間的對(duì)接焊，為了保護(hù)獲得全熔透焊縫，應(yīng)采用單面焊接雙面成形工藝。
(16)焊接過(guò)程 中，宜采用較小的焊接線能量，防止金屬過(guò)熱。焊接時(shí)不需要預(yù)熱，嚴(yán)禁不用焊絲，直接熔 透母材，造成焊縫開裂。多層焊時(shí)的層間溫度應(yīng)控制在 100℃以下。
(17)多層焊時(shí)，第一道 焊縫完成后應(yīng)自然或通風(fēng)冷卻， 待冷卻后打磨至金屬光澤并用丙酮清洗焊縫表面， 再行施焊。
(18)每次施焊結(jié)束時(shí)應(yīng)將焊槍在結(jié)束處停留一段時(shí)間，并繼續(xù)送氣直至焊縫冷卻再移開焊槍， 同時(shí)采用電流衰減，以改善焊縫質(zhì)量。
(19)焊縫正、反面最大余高應(yīng)符合要求。
(20)允許的 最大焊縫寬度應(yīng)等于坡 K1 的開 VI 寬度加 4mm。
(21)管系的焊接應(yīng)盡可能安排在車間里進(jìn)行，合金管在這種情況下，搏動(dòng)的弧效果最佳，脈沖時(shí)間在操作員的掌控之中。確定在船上進(jìn)行的焊接，應(yīng)考慮有足夠的空間以進(jìn)行 焊接和檢查焊接接頭。
(22)焊前的引弧應(yīng)采用 B10 余料進(jìn)行引弧，以免操作管材。
(23)凡安裝支管和彎頭等配件的管子，宜將支管和彎頭等配件焊完后，再焊接法蘭，以防止焊接變形。
(24)焊渣、溶渣和飛濺物的清除。
(25)凡經(jīng)電焊的凸緣、對(duì)接管、支管接頭等均應(yīng)清除焊接 后的焊渣和飛濺物。
(26)法蘭密封面缺陷應(yīng)修正，不得有徑向凹槽痕跡。管子內(nèi)壁不應(yīng)有突起的焊疤，以免影響管子實(shí)際流通面積。

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