專業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營合金鋼管
公司鋼管現(xiàn)貨資源量大、規(guī)格齊全、質(zhì)優(yōu)價(jià)低
公司鋼管現(xiàn)貨資源量大、規(guī)格齊全、質(zhì)優(yōu)價(jià)低
鋼管精整工序是消除鋼管缺陷，進(jìn)一步提高鋼管質(zhì)量，滿足產(chǎn)品特殊用途需要不可缺少的重要工序。鋼管精整主要包括：鋼管矯直、切端頭（倒棱、定尺），檢查和檢驗(yàn)（含表面質(zhì)量檢查、幾何尺寸檢查、無損檢驗(yàn)和液壓試驗(yàn)等）、修磨、測長、稱重、涂漆、噴印和包裝等工序，有些特殊用途的鋼管，還需要進(jìn)行表面噴丸，機(jī)械加工，防腐處理等。
（一）鋼管矯直缺陷及其預(yù)防
1 鋼管矯直的目的：
（1）消除鋼管在軋制、輸送、熱處理和冷卻過程中所產(chǎn)生的彎曲（不直度）
（2）減小鋼管橢圓度
2 鋼管在矯直過程中所產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷：與矯直機(jī)的機(jī)型，孔型形狀，孔型調(diào)整以及鋼管的特性有關(guān)。
3 鋼管矯直質(zhì)量缺陷：鋼管矯不直（管端鵝頭彎）、矯凹、矯方、矯裂、表面擦傷和壓痕等。
（二）鋼管修磨與切斷缺陷及其預(yù)防
1 鋼管表面缺陷修磨的目的：消除鋼管標(biāo)準(zhǔn)允許存在但必須修磨干凈的表面缺陷，以提高鋼管的表面質(zhì)量。
2 鋼管表面修磨所產(chǎn)生的缺陷：主要是修磨后修磨點(diǎn)的深度和形狀超出了標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的要求，造成鋼管的外徑壁厚超出負(fù)偏差或形狀不規(guī)則。
3 鋼管表面修磨一般應(yīng)達(dá)到以下方面的要求：
（1）鋼管表面缺陷修磨后，修磨處的壁厚不能小于鋼管公稱壁厚的負(fù)偏差，修磨處的外徑應(yīng)符合鋼管外徑的要求。
（2）鋼管表面修磨后，需保持鋼管表面修磨處呈光滑曲面（圓弧過度）。修磨的深度∶寬度∶長度=1∶6∶8
（3）鋼管整體修磨時(shí)，鋼管表面不得有過燒和明顯的多邊形痕跡。
（4）鋼管的表面修磨點(diǎn)不得超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的個(gè)數(shù)。
4 鋼管切斷所產(chǎn)生的缺陷主要有：鋼管端面不垂直，存在毛刺和毛圈，坡口角度不正確等。
5 提高鋼管的平直度，減小鋼管的橢圓度是確保鋼管切斷質(zhì)量的先決條件，對(duì)于合金含量較高的鋼管，應(yīng)盡可能避免采用火焰切割，以減小管端裂紋的產(chǎn)生。
（三）鋼管表面加工缺陷及其預(yù)防
1 鋼管表面加工主要包括：表面噴丸、表面整體修磨以及機(jī)械加工。
2 目的：進(jìn)一步提高鋼管的表面質(zhì)量及尺寸精度。
3 鋼管外表面整體修磨的工具主要有：砂帶、砂輪和修磨機(jī)床，鋼管表面經(jīng)整體修磨后，既可以徹底消除鋼管表面的氧化鐵皮，提高鋼管的表面光潔度，也可以去除鋼管表面的一些細(xì)小缺陷如細(xì)小裂紋、發(fā)紋、麻坑、擦傷等。
（1）用砂帶或砂輪整體修磨鋼管表面，可能帶來的質(zhì)量缺陷主要有：鋼管表面黑皮、壁厚超差、平面（多邊形）、凹坑、灼傷和磨痕等。
（2）鋼管表面黑皮是因?yàn)樾弈チ刻』蜾摴鼙砻娲嬖诎伎�，加大修磨量，可以消除鋼管表面黑皮�?br>
（3）鋼管壁厚超差是因?yàn)殇摴鼙旧淼谋诤褙?fù)偏差太大或修磨量太大所造成。
（4）鋼管表面出現(xiàn)灼傷，主要是因砂輪與鋼管表面之間的接觸應(yīng)力過大，鋼管一次磨修的修磨量太大，使用的砂輪太過粗糙所致。
（5）減小鋼管一次修磨量，鋼管粗磨使用粗砂輪，而精磨使用細(xì)砂輪，既可以預(yù)防鋼管的表面灼傷，又可以減輕鋼管的表面產(chǎn)生的磨痕。
4 鋼管表面噴丸
（1）鋼管表面噴丸是將一定尺寸大小的鐵丸或石英砂丸以較高的速度噴射鋼管的表面，擊掉其表面的氧化皮，以提高鋼管表面的光潔度。
（2）砂丸的大小和硬度以及噴射速度是影響鋼管表面噴丸質(zhì)量的重要因素。
5 鋼管表面機(jī)加工
（1）有些內(nèi)、外表面質(zhì)量要求更高的鋼管，需要進(jìn)行機(jī)械加工
（2）機(jī)加工管其尺寸精度和表面質(zhì)量以及彎曲度是熱軋管無法比擬的。
總之，鋼管精整工序是確保鋼管質(zhì)量不可缺少且十分重要的工序，強(qiáng)化精整工序的作用，無疑將有助于進(jìn)一步提高鋼管的品質(zhì)。