專業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營合金鋼管
公司鋼管現(xiàn)貨資源量大、規(guī)格齊全、質(zhì)優(yōu)價(jià)低
公司鋼管現(xiàn)貨資源量大、規(guī)格齊全、質(zhì)優(yōu)價(jià)低
穿孔區(qū)域：
一．管壁厚不均（180度偏心）
1.管坯來料斷面切斜
2.管坯加熱不均或定心偏
3.穿孔輥三輥磨損不一致或軋輥中心和穿孔中心不一致
4.頂桿彎曲或抱輥中心偏離軋制中心或抱輥機(jī)架狀況不佳
5.人員操作問題（提前打開抱輥機(jī)架）
二．毛管內(nèi)、外且皮
1.檢查管坯表面是否存在裂紋、折疊、凹坑、夾雜物，管坯按工藝要求均勻加熱。
2.檢查三個(gè)軋輥的磨損情況，調(diào)整壓下量（頂頭前位置）�？刂栖堓伬鋮s水。
3.更換磨損嚴(yán)重（鼻部、穿孔錐部分）的頂頭，保證冷卻水的壓力。
頂管區(qū)域：
一．內(nèi)直道: 管子內(nèi)表面呈現(xiàn)直線型折迭，產(chǎn)生在鋼管全長或局部
1、芯棒溫度低而料溫過高，芯棒上又涂潤滑劑，使孔型開口部分未充滿，進(jìn)入下一孔型時(shí)未受到輥底壓縮。
2、輥?zhàn)訃?yán)重錯(cuò)位
二．雙折縫：管子外表面呈現(xiàn)一定角度的直線型折迭，產(chǎn)生在鋼管全長或局部。
1.縮口時(shí)在縮口端產(chǎn)生耳子，在頂管軋孔時(shí)形成軋折，主要分布在頂管端部
2.因毛管外徑太大，在頂管軋制時(shí)，因過充滿產(chǎn)生的耳子在后機(jī)架軋制而成（三條）。
3.頂管機(jī)架串動(dòng)（一條或兩條）
4.頂管軋輥倒角不佳
三．橫向壁厚不均：（偏心為3點(diǎn)厚，3點(diǎn)薄，呈120度分布）
1.主要是可調(diào)機(jī)架的使用規(guī)范性。可調(diào)機(jī)架的彈跳值不同，會(huì)造成機(jī)架的使用不規(guī)范，不能按工藝要求進(jìn)行變形。
2.頂管的軋制中心線也是影響頂管壁厚不均的因素。
3.機(jī)架本身加工質(zhì)量不佳
四．縱向壁厚不均
主要是芯棒的質(zhì)量問題。芯棒磨損不一致，導(dǎo)致縱向壁厚不一致，對(duì)松脫棒造成影響較大。措施：規(guī)范芯棒使用，芯棒組對(duì)芯棒配組時(shí)嚴(yán)格按照工藝要求。
五．內(nèi)壁收縮：管體內(nèi)部呈連續(xù)分布的小凹坑，嚴(yán)重時(shí)呈三點(diǎn)分布或內(nèi)圈
原因：芯棒表面溫度不一致，導(dǎo)致內(nèi)壁溫度不一致，金屬塑性變形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。措施一般為換芯棒和調(diào)整芯棒冷卻。
六．砂眼洞管
管體表面不連續(xù)的小洞。
原因.頂管機(jī)架死，造成管體表面局部拉力過大，超過金屬抗拉強(qiáng)度，造成管體破裂。*頂管機(jī)架的軸承破損或機(jī)架軸斷后有金屬碎物粘附在荒管的表面而產(chǎn)生。
七．管體表面擦傷
1.頂管后輥道與軋制線水平線不一致，頂管后輥道粘鋼
2.松棒喂料槽內(nèi)有異物
3.頂管后荒管未停穩(wěn)，翻入松棒喂料槽內(nèi)
八．軋傷
頂管機(jī)架軋輥破損，在荒管表面造成軋傷。軋輥破損主要由以下幾點(diǎn)原因：
1.機(jī)架的冷卻水不足，軋輥未能充分冷卻；
2.軋輥的備件質(zhì)量，軋輥的結(jié)構(gòu)形式要重新設(shè)計(jì)，增加軋輥的抗沖擊負(fù)荷；
3.機(jī)架使用不當(dāng)，磨損不均；
4.頂管軋制中心線不一致
5.頂管機(jī)架使用至今，由于輥模機(jī)架反復(fù)拆裝后，機(jī)架的間隙增加，產(chǎn)生了軸向竄動(dòng)，以上反映了機(jī)架有輥軸斷的現(xiàn)象。
九．內(nèi)且皮
1. 穿孔尾圈在芯棒穿棒過程中帶到毛管內(nèi)壁。規(guī)范調(diào)頭機(jī)的使用，必須保證每只毛管的掉頭。
2. 芯棒預(yù)穿時(shí)中心線偏移導(dǎo)致擦傷內(nèi)壁，產(chǎn)生內(nèi)且皮。
松脫棒區(qū)域
一．松棒�。核砂艄芡獗砻嬗幸欢ㄉ疃鹊穆菪隣顗汉塾�。
1.松棒輥壓下量大或松棒輥角度調(diào)整不正確。
2.松棒輥表面磨損不均造成荒管表面松棒印
3.松棒輥角度太小，輥面覆蓋系數(shù)大，松棒輥邊緣擦傷荒管。
二. 表面擦傷或撞傷
1.松棒前臺(tái)架擋板太尖，不夠圓滑（進(jìn)行修磨）
2.松棒后，移鋼時(shí)被螺絲或尖矯異物碰傷
3.脫棒時(shí)，管道不關(guān)閉，被管道劃傷（關(guān)閉輥道）
張減區(qū)域：
1.軋折：鋼管的縱向，全長方向形成的缺陷。
（1）鋼管來料外徑大，減徑量大，孔型產(chǎn)生過充滿。
（2）機(jī)架順序裝錯(cuò)
（3）軋輥裝配錯(cuò)位，軋制中心線不一致。
2.直線：鋼管縱向呈一至三條直線痕跡。
（1）張減輥錯(cuò)位，裝輥時(shí)輥縫值大，或軋輥串動(dòng)，彈跳。
（2）孔型加工時(shí)，軋輥邊緣倒角小，不圓 (r=2mm)。
3.輥�。海ò毯郏╀摴鼙砻婵v向呈規(guī)律性的壓印或疤痕，深度深淺不一。
（1）軋輥嚴(yán)重磨損或者冷卻不均勻，孔型底部過熱產(chǎn)生裂痕。
（2）在加熱爐內(nèi)步進(jìn)梁粘鋼。
（3）軋輥，輸送輥輥面粘金屬。
4. 壁厚不均：鋼管橫截面壁厚不均勻，正負(fù)公差大。
（1）頂管壁厚不均，張減減徑減壁（增壁）變形不均。
（2）張減機(jī)轉(zhuǎn)速和張力設(shè)定不對(duì)。
（3）再加熱爐內(nèi)加熱溫度不均勻。
（4）工作機(jī)架，成品機(jī)架磨損不一。
5. 劃傷：鋼管表面呈直線狀的劃痕（亮線或灰色的），根據(jù)實(shí)物判定在軋制過程中和軋制后產(chǎn)生劃痕的形狀和顏色不是一樣的。
產(chǎn)生原因：機(jī)架間，傳送輥，中間導(dǎo)套，輸送輥道等有硬物或粘鋼劃傷鋼管表面。
6.麻面：鋼管表面局部或全長呈網(wǎng)狀，深淺不一的缺陷。
（1）鋼管在爐內(nèi)加熱時(shí)間太長，氧化皮較厚。
（2）高壓水除磷未除盡鋼管表面氧化鐵屑。
（3）軋輥表面嚴(yán)重磨損，軋輥冷卻不均勻，軋輥過熱。
7.彎曲（鵝頭彎）
（1）鋼管爐內(nèi)加熱溫度不均勻。
（2）機(jī)架中心線不一致，鋼管前端和后部溫差大，頭部彎頭大。
（3）鋼管端部撞擊輸出輥道，輥道與軋制線中心線不一致
8．頭部夾子，張減頭部凹坑控制措施：
（1）張減機(jī)架倒角
（2）定期更換機(jī)工作機(jī)架，建立機(jī)架的使用臺(tái)帳
（3）熱鋸質(zhì)量，鋸切質(zhì)量無嚴(yán)重的毛刺
當(dāng)出現(xiàn)張減頭部凹坑以后，應(yīng)首先采取更換張減機(jī)架的方式，從而再進(jìn)一步判斷。
9.麻面
（1）鋼管在爐內(nèi)加熱時(shí)間太長，氧化皮較厚。
（2）高壓水除磷未除盡鋼管表面氧化鐵屑。
冷鋸區(qū)域：
一.管口切斜
1.冷鋸片磨損，進(jìn)行更換
2.冷鋸垂直夾緊裝置變形
二．管口變形
1. 調(diào)整液壓夾緊壓力
2. 調(diào)整輥道水平防止出現(xiàn)端部撞癟
三．內(nèi)外毛刺及管口斷面質(zhì)量
鋸片磨損嚴(yán)重（更換）