● 鋼管等金屬材料按其性能與用途，一般分為結(jié)構(gòu)材料和功能材料。結(jié)構(gòu)材料是以力學性能為主要特征；功能材料是以物理、化學等性能為主要特征。二者性能的不同是由微觀結(jié)構(gòu)和元素屬性所決定。
● 鋼管等金屬材料的失效行為主要取決于微觀結(jié)構(gòu)和宏觀形態(tài)的變化。確定不同材料的失效模式、失效機理、失效缺陷與失效起因的相互關系，是失效分析學科的核心內(nèi)容。
失效含義：
國標GB3187-82《可靠性基本名詞術語及定義》的定義
失效 ：“產(chǎn)品喪失規(guī)定的功能，對可修復產(chǎn)品通常稱為故障?！?/p>
◆ 《材料大辭典》的定義*
失效，又稱復合材料的破壞，指復合材料在經(jīng)過某些物理、化學過程后（如載荷作用、材料老化、溫度和濕度變化等）發(fā)生了尺寸、形狀、性能的變化而喪失了規(guī)定的功能。
◆ 《美國金屬學會手冊》的定義*
按照 《ASM Handbook 》的定義，服役的任何
構(gòu)件出現(xiàn)以下三種狀態(tài)之一時即為失效：
（1）完全不能修復時；
（2）仍可以使用，但不能滿意地達到規(guī)定的功能時；
（3）受到嚴重損傷而不能繼續(xù)安全可靠地使用時。
失效分析的關系
● 失效分析是要明確失效模式、失效缺陷、失效機理
與失效起因的相互關系
◆ 失效模式（failure mode）
失效模式是指構(gòu)件失效后的外觀表現(xiàn)形式，即可觀
察到的并可測量的失效的宏觀特征。比如，脆性斷裂、
疲勞開裂 、接觸磨損等。
有五種：
(1) 斷裂 (fracture)
(2) 腐蝕 (corrosion)
(3) 磨損 (wear)
(4) 變形 (distortion)
(5) 衰減 (attenuation) : 微結(jié)構(gòu)隨時間而漸變?nèi)趸?/p>
鋼管等金屬材料的失效模式與失效機理的關系
◆ 失效缺陷（failure defect）
失效缺陷是導致構(gòu)件損壞 (損傷)的實際缺陷。比如，裂紋、腐蝕坑、磨損帶、分層等。
◆ 失效機理（failure mechanism）
失效機理是致使構(gòu)件失效所發(fā)生的物理、化學的變化過程，即失效的微觀機制。例如，腐蝕模式下的電偶腐蝕、縫隙腐蝕、晶界腐蝕、點蝕，等等。
◆ 失效起因（failure cause ）
失效起因是促使失效機理起作用的關鍵因素。比如，超載、疲勞載荷、電極電位差、微動摩擦等。
● 泰坦尼克號的失效模式、機理、缺陷與起因的關系
泰坦尼克號是20世紀初世界上最大的豪華游輪。
它長260m、寬28m、高51m、噸位46328t，可載客3000多人，總耗資7500萬英鎊。船體結(jié)構(gòu)的設計采用了雙殼層和十六個相互隔離的水密艙等安全措施，因而當時被認為是一艘“永不沉沒的”巨輪。
它的處女航是在1912年4月10日從英國南安普頓出發(fā)前往紐約的，航速為22節(jié)，但4月14日晚11:40分在北大西洋與一塊漂浮的大冰山相撞，由于船體左側(cè)六個水密艙全部破裂進水，2小時47分后就沉沒了。
船上共有2208人，僅705人獲救，1503人葬生海底，這是迄今為止世界上發(fā)生的最大的海事事故。
● 事故調(diào)查結(jié)論
在對泰坦尼克號船板備用件進行材料性能檢驗后，發(fā)現(xiàn)存在大量的MnS夾雜物, 縱橫向韌脆轉(zhuǎn)變溫度分別是 320C、560C , 而當時的水溫是 -20C。
可以推定, 泰坦尼克號與冰山相撞時的失效特征是脆性斷裂 (失效模式)，這是因為船板和鉚釘都含有大量的MnS夾雜物及其他超標有害元素P等。船板在冰山的撞擊下夾雜物處就引發(fā)了許多裂紋 (失效缺陷)，這些裂紋隨后在海浪的持續(xù)作用下發(fā)生了快速疲勞擴展 (失效機理) ，最終導致了船體的斷裂。
因此，泰坦尼克號的失效是由船板和鉚釘內(nèi)大量的MnS 夾雜物和冰山撞擊力的相互作用下發(fā)生的疲勞脆性斷裂而引起的 (失效起因)。
失效分析的策略
● 產(chǎn)品質(zhì)量管理法
◆“五要素法”
“人、機、料、法、環(huán)” （4M1E分析法）
◆“六要素法”
“人、機、料、法、環(huán)、測”（5M1E分析法）
● 構(gòu)件的失效分析
分析人員不僅要有材料、工藝、結(jié)構(gòu)、力學、 控制等專業(yè)知識，還要懂得安裝、運行、維護、環(huán)境等工程知識，同時熟悉標準、規(guī)范、規(guī)程，以及包括心理學在內(nèi)的一些管理知識。
● 失效的影響因素
(1) 材料選用不適
(2) 結(jié)構(gòu)設計欠妥
(3) 制造質(zhì)量一般
(4) 安裝方式不當
(5) 檢測方法常規(guī)
(6) 人員操作有誤
(7) 維護過程疏漏
(8) 工況介質(zhì)復雜
(9) 外部環(huán)境變化
(10) 失效機理不明
(11) 防護措施簡單
(12) 管理制度不嚴
● 失效分析的完整
從技術角度出發(fā)，一個完整的失效分析應該考慮八個方面的影響因素：
(1) 設計 (design)
(2) 材料 (material)
(3) 制造 (fabrication)
(4) 安裝 (installation)
(5) 檢驗 (inspection）
(6) 操作 (operation)
(7) 維護 (maintenance)
(8) 環(huán)境 (environment)
失效分析的魚骨圖
● 失效分析是事后分析，最好的方法應是事前分析, 比如, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis）、 RBI (Risk-based Inspection), etc.
變形失效
彈性變形失效----彈性變形過量，雖表面未發(fā)現(xiàn)任何損傷痕跡，但彈性性能已達不到原設計要求。例如汽車彈簧，經(jīng)長期使用后松弛性能降低導致不能起緩沖作用塑性變形失效
塑性變形失效----變形量超過極限，不能再使用。經(jīng)長期運轉(zhuǎn)后的汽輪機葉片逐漸伸長發(fā)生塑性變形而與殼體相接觸，使汽輪機不能正常運行。
蠕變變形失效----零件長期在高溫和應力作用下，即使小于屈服應力也會緩慢地產(chǎn)生塑性變形，這種現(xiàn)象稱為蠕變，當蠕變變形量超過規(guī)定數(shù)值后就會失效，甚至產(chǎn)生蠕變斷裂。
高溫松弛失效----零件在高溫下失去彈性功能而導致失效。例如蒸汽輪機的高溫緊固螺栓經(jīng)長期使用發(fā)生松弛，使蒸汽輪機不能正常工作。
斷裂失效----塑性斷裂
塑性斷裂失效：當構(gòu)件所承受的實際應力大于材料的屈服強度時，將產(chǎn)生塑性變形，應力進一步增大，就會產(chǎn)生斷裂，稱為塑性斷裂失效。
塑性斷裂的特征：在裂紋或斷口附近有宏觀塑性變形，或者在塑性變形處有裂紋出現(xiàn)；塑性斷裂的一種典型斷口是抗拉試樣的杯錐狀斷口，杯部呈纖維狀特征，錐部呈淺灰色的光滑區(qū)，并與杯部或45o角。塑性斷口微觀形態(tài)主要為韌窩。根據(jù)韌窩的形狀可分析斷裂時所受應力的性質(zhì)，如韌窩為等軸，受正應力作用，如杯錐狀斷口的杯部。韌窩為拉長呈方向性，受剪切應力或撕裂應力作用，如杯錐狀斷口的錐部。韌窩的大小與形核數(shù)量、材料韌性、溫度、應變速率有關；材料韌性好、夾雜或第二相粒子少、溫度高、應變速率慢則韌窩尺寸大；反之則韌窩尺寸小。
塑性斷裂的原因：通常情況下塑性斷裂是由于外應力超過材料的屈服強度所致(材料強度過低或超載)。
韌窩-變形斷面SEM
斷裂失效---脆性斷裂
脆性斷裂是指斷裂前幾乎不產(chǎn)生顯著的塑性變形
按裂紋擴展的路徑分為穿晶脆性斷裂和沿晶脆性斷裂。
解理斷裂----解理斷裂是穿晶脆斷的一種常見的主要斷裂方式。解理斷裂是指在一定的條件下，金屬因受拉應力作用而沿某些特定的結(jié)晶學平面發(fā)生分離。鐵素體鋼的解理面為{100}晶面。
準解理-脆性斷面SEM
斷裂失效--脆性斷裂---沿晶脆性斷裂
裂紋沿晶粒界面擴展而造成金屬材料的脆斷稱為沿晶脆性斷裂。通常晶界是強化的因素，即晶界的鍵合力高于晶內(nèi)，只有在晶界被弱化時才會產(chǎn)生沿晶斷裂。
晶界弱化的基本原因----材料本身或環(huán)境介質(zhì)或高溫的作用
*晶界沉淀相造成的沿晶斷裂----由晶界的夾雜和第二相沉淀所造成的，晶界上的析出相通常是不連續(xù)的，呈球狀、棒狀或樹枝狀，晶界沉淀相越多，斷裂應力越低
*雜質(zhì)元素在晶界偏聚造成沿晶脆斷----如Ge、Sn、N、P、As、Sb、Bi、S、Se、Te等。低合金鋼的第二類回火脆性（合金鋼在回火后慢冷或在375~560oC等溫產(chǎn)生晶界脆化和沿晶斷裂）。
*環(huán)境介質(zhì)侵蝕而引起的沿晶斷裂----高強度鋼的氫脆、應力腐蝕
*高溫下的沿晶斷裂。
斷裂失效----脆性斷裂失效---疲勞斷裂
機械零件在循環(huán)交變應力的作用下引起的斷裂稱為疲勞斷裂。在機械構(gòu)件的斷裂失效中，疲勞斷裂所占的比例最高，達70%以上。
疲勞斷裂的類型----高周疲勞、低周疲勞、熱疲勞、接觸疲勞、腐蝕疲勞、微振疲勞、蠕變疲勞等。
疲勞方式
輪胎花樣
韌窩帶
二次裂紋帶
產(chǎn)生疲勞斷裂的常見原因
材料強度不足引起的疲勞斷裂；
零件結(jié)構(gòu)上有尖角、鍵槽、圓角等應力集中區(qū)；
夾雜、疏松、氣孔、微裂紋等材料缺陷；
表面缺陷，如凹坑、折疊、加工刀痕；
熱處理缺陷，如表面脫碳、過熱
疲勞斷口的宏觀特征
疲勞輝紋
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