什么是“磨損試驗(yàn)”都做哪些項(xiàng)目？
由于摩擦導(dǎo)致的磨損是機(jī)械零件失效的主要形式之一。據(jù)統(tǒng)計(jì)，工程實(shí)際中約有一半左右的零件是磨損失效。摩擦磨損程度大小與金屬材料的化學(xué)成分、組織狀態(tài)及力學(xué)性能等有密切關(guān)系。利用熱處理，特別是化學(xué)熱處理，可以大幅度提高材料的耐磨性。 按照運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，摩擦分為靜摩擦，動(dòng)摩擦。動(dòng)摩擦又分為滑動(dòng)摩擦和滾動(dòng)摩擦。根據(jù)潤滑狀態(tài)可以分為干摩擦、液體摩擦、邊界摩擦及混合摩擦等。 材料的磨損是在摩擦力作用下，其表面形狀、尺寸發(fā)生損傷，組織與性能發(fā)生變化的過程，通常磨損量隨摩擦進(jìn)行，分為三個(gè)階段，如圖 1 所示 。
▲圖1 磨損曲線
摩擦開始時(shí)，表面有一定的粗糙度，真實(shí)接觸面積較小，故磨損率極大，隨著表面被磨平，真實(shí)接觸面積增大，磨損速率減慢。
經(jīng)過磨合，接觸表面進(jìn)一步平滑，磨損穩(wěn)定，磨損量很小、磨損速率不變，這是機(jī)件正常工作時(shí)期。 隨著時(shí)間或行程增加，接觸表面之間的間隙逐漸增大，磨損速率急劇上升，精度喪失，最后導(dǎo)致機(jī)件失效。
材料的耐磨性除與其自身特有關(guān)外，還與材料的服役或試驗(yàn)條件有關(guān)，例如介質(zhì)種類、潤滑條件及溫度高低等。因此材料的磨損是十分復(fù)雜的問題，許多問題至今還不清楚，甚至對磨損的分類仍不統(tǒng)一?，F(xiàn)將被多數(shù)承認(rèn)的常用分類方法，經(jīng)磨損分為五類，分述如下。
按照磨損機(jī)理，將磨損分為：磨料磨損、粘著磨損、接觸磨損、腐蝕磨損及微動(dòng)磨損等。 在這些磨損形式中，磨料磨損最普遍，約占磨損事例的50%，其次是粘著磨損約占15%，微動(dòng)磨損是復(fù)合磨損。
▼表1 各類磨損失效特征
磨損常常是多種形式同時(shí)發(fā)生，并非單一類型，并且在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中磨損類型還可能發(fā)生轉(zhuǎn)化。圖2 所示，為在壓力一定時(shí)滑動(dòng)速度與磨損量的關(guān)系。當(dāng)滑動(dòng)速度很低時(shí)，摩擦在表面氧化膜間進(jìn)行，此時(shí)產(chǎn)生的磨損為氧化磨損，磨損量小。隨著速度增大氧化膜破裂，便轉(zhuǎn)化為粘著磨損，磨損量也隨之增大；滑動(dòng)速度再增加，因摩擦熱增大而使表面溫度升高，使氧化過程加快，出現(xiàn)了黑色氧化鐵粉末，從而又轉(zhuǎn)變?yōu)檠趸p，其磨損量又變小。如滑動(dòng)速度再繼續(xù)增大，將再次轉(zhuǎn)化為粘著磨損，磨損劇烈，導(dǎo)致零件失效。
▲圖2 壓力一定時(shí)滑動(dòng)速度與磨損量的關(guān)系
因此，在實(shí)際工作中，應(yīng)努力找出磨損的主導(dǎo)形式，再采取措施，提高機(jī)件的耐磨性。 一對摩擦副之間存在有硬質(zhì)顆粒時(shí)，零件表面產(chǎn)生擦傷，稱之為磨料磨損。例如礦山機(jī)械、農(nóng)業(yè)機(jī)械、工程機(jī)械、建筑機(jī)械等零部件常與泥沙、礦石、渣滓等接觸，發(fā)生的磨損大都是磨料磨損。這些硬質(zhì)顆粒像無數(shù)把微小的切削刀具在金屬表面上切削，導(dǎo)致表面損傷。 影響磨料磨損的因素一是材料自身的特性，二是零件服役環(huán)境或者說是試驗(yàn)條件。 硬度越高，耐磨性越好。圖3 為一些純金屬和工具鋼的硬度與相對耐磨性 ε 的關(guān)系。相對耐磨性 ε可用下式表示： ε=標(biāo)準(zhǔn)試樣磨損量/試樣磨損量
▲圖3 一些純金屬和工具鋼的硬度與相對耐磨性的關(guān)系
鋼中含碳量越高，硬度也越高，耐磨性就越好。以固溶狀態(tài)存在的合金元素對耐磨性作用不大，形成碳化物時(shí)能顯著提高耐磨性。
鋼中組織對磨料磨損影響顯著，依鐵素體、珠光體、貝氏體、馬氏體順序遞增。而片狀珠光體又優(yōu)于球狀珠光體。在相同硬度下，等溫淬火得到的組織的耐磨性又比回火馬氏體要好。鋼中殘留奧氏體也影響磨損抗力，在低應(yīng)力磨損條件下且殘留奧氏體較多時(shí)，將降低耐磨性。在較高應(yīng)力條件下，殘留奧氏體因加工硬化表現(xiàn)顯著，從而提高耐磨性。用Al2O3 做磨料時(shí)，鋼中不同組織與磨料磨損關(guān)系見表2 。
▼表2 鋼中不同組織與磨料磨損關(guān)系
試驗(yàn)還表明，對低應(yīng)力磨料磨損，淬火馬氏體耐磨性與含碳量有關(guān)系。圖4 所示 為馬氏體中含碳量對耐磨性的影響。圖中可看出，當(dāng)含碳量低于1%時(shí)，隨馬氏體中含碳量的增加，耐磨性增加，含碳量高于1%時(shí)，隨馬氏體中含碳量的增加，耐磨性降低。
▲圖4 馬氏體中含碳量對耐磨性的影響
a）用Al2O3做磨料 b）用SiO2做磨料
65Г=65Mn 60C2=60Si2Mn
9XC=9CrSi ШX15=GCr15
8X3=8Cr3
鋼中碳化物對耐磨性顯著影響。在軟基體上（例如鐵素體）存在碳化物，可顯著提高耐磨性；但在硬基體中（例如馬氏體）碳化物象缺口一樣，對提高耐磨性不但無益，反而有害。因此，只有碳化物硬度比基體硬度高得多時(shí)，才能提高耐磨性。
圖5 為加工硬化對低應(yīng)力磨損試驗(yàn)時(shí)耐磨性的影響。可以看出，因塑性變形而加工硬化的材料雖然提高了材料的硬度值，但卻并沒有使耐磨性增加。所以在低應(yīng)力磨損時(shí)，并不能依靠加工硬化來提高表面耐磨性。如果是在高應(yīng)力沖擊加載的條件下，表面會(huì)因加工硬化而使硬度升高，其耐磨性也隨之增加。高錳鋼的耐磨性就是就屬于這種情況。
▲圖5 加工硬化對低應(yīng)力磨損試驗(yàn)時(shí)耐磨性的影響
這種鋼經(jīng)過水韌處理后，為比較軟的奧氏體組織，在低應(yīng)力磨合場合它的耐磨性不好；而在高應(yīng)力帶沖擊場合，它具有特別高的耐磨性。這是由于奧氏體的加工硬化率很高，同時(shí)還伴有誘發(fā)馬氏體轉(zhuǎn)變的原因。高錳鋼用作碎石機(jī)的錘頭、顎板可呈現(xiàn)很好的耐磨性，而用作拖拉機(jī)的履帶板或犁鏵時(shí)卻并不耐磨，其原因就兩種情況下的應(yīng)力不同所致。履帶板和犁鏵受的都是低應(yīng)力。 磨料硬度越高，鋼的磨損率就越大；當(dāng)磨料硬度超過一定值后，鋼的磨損量大小與磨料硬度就無關(guān)了。 磨料尺寸及形狀與鋼的磨損也有關(guān)系，尺寸越大，磨損越大；當(dāng)磨料尺寸達(dá)到一定值后磨損反而減慢。 一對摩擦副在摩擦力作用下，接觸面的表面會(huì)發(fā)生塑性變形，表面的氧化膜被破壞，露出新鮮金屬表面，由于分子力的作用使兩個(gè)表面粘結(jié)（或焊合）起來。當(dāng)外力小于這個(gè)粘結(jié)力時(shí)，摩擦副的相對運(yùn)動(dòng)被迫停止，便發(fā)生“咬死”現(xiàn)象。當(dāng)外力大于粘結(jié)力時(shí)，結(jié)合處被切斷，如果切斷是在兩個(gè)接觸面之間，則不發(fā)生磨損；如果發(fā)生在強(qiáng)度低的一側(cè)時(shí)，強(qiáng)度較高的一側(cè)上粘有對側(cè)的較軟金屬，稱之為金屬轉(zhuǎn)移現(xiàn)象。這些粘附金屬在反復(fù)滑動(dòng)過程中可能由金屬表面上脫落下來成為磨屑。
K 實(shí)際上反映了配對材料粘著力的大小。試驗(yàn)測出各種材料的 K 值范圍很大，但對于每對材料有一特定值。如： 粘著磨損量的表達(dá)式表示的磨損量與接觸壓力的關(guān)系只適合在有限載荷范圍內(nèi)，如圖6所示。當(dāng)摩擦面壓力低于布氏硬度值1/3時(shí)，K 值保持不變，壓力超出1/3布氏硬度值時(shí)，K值將急劇增長，就會(huì)發(fā)生嚴(yán)重的磨損或“咬死”（材料的1/3布氏硬度，相當(dāng)于材料的抗拉強(qiáng)度σb），上式所示的關(guān)系不復(fù)存在。
▲圖6 不同硬度鋼，粘著磨損系數(shù)與摩擦面承受壓力的關(guān)系
互溶性好，粘著傾向大，磨損大。同種材料互溶性好，所以磨損大。元素周期表中位置靠近的元素互溶性好，較遠(yuǎn)的互溶性差，例如Cu、Ni可以形成完全互溶合金，它們之間的粘著磨損傾向大。
4）硬度
為使零件表面有良好的的潤滑能力，零件表面應(yīng)稍軟些，次表面、再里層應(yīng)有一緩慢過渡區(qū)。亞表層的硬度起支撐作用。
5）實(shí)驗(yàn)環(huán)境或零件工作環(huán)境
在易氧化環(huán)境中，由于氧化膜的存在，防止了金屬純凈表面的直接接觸，從而避免或減輕了粘著現(xiàn)象的發(fā)生。在高真空環(huán)境下，由于不會(huì)發(fā)生氧化，在潤滑難以保證時(shí)，易發(fā)生粘著現(xiàn)象。
在磨損過程中，金屬與介質(zhì)同時(shí)發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)，使零件表面發(fā)生尺寸和重量損失的現(xiàn)象稱為腐蝕磨損。氧化磨損是腐蝕磨損中最典型、最多見的一種磨損類型。 一般機(jī)械零件都是在含氧環(huán)境中工作的，表面形成一層氧化膜。當(dāng)摩擦副相對運(yùn)動(dòng)時(shí)，氧化膜被刮傷或被壓碎會(huì)露出新鮮金屬，隨后又會(huì)形成一層新的氧化膜，再被刮傷壓碎，這種現(xiàn)象成為“氧化磨損”。氧化物夾在磨損表面之間，可能起磨料作用，露出的金屬表面可能被粘著，因而氧化磨損可能導(dǎo)致粘著磨損和磨料磨損。不發(fā)展成粘著磨損和磨料磨損的氧化磨損是最輕微的磨損。 氧化磨損與金屬零件表層塑性變形抗力、滑動(dòng)速度、接觸應(yīng)力、介質(zhì)含氧量、氧化膜的硬度、潤滑條件等因素有關(guān)。提高表層塑性變形抗力是提高材料氧化磨損的主要措施。圖7、圖8 分別為常用結(jié)構(gòu)鋼和工具鋼磨損量與硬度的關(guān)系（壓力1.47MPa，滑動(dòng)速度1.56m/s）
▲圖7 結(jié)構(gòu)鋼氧化磨損量與硬度關(guān)系
①18CrMnTi滲碳 ②12CrNi3A滲碳
③18CrNiWA滲碳 ④20CrA滲碳
⑤T8淬火 ⑥40Cr淬火
⑦45鋼淬火 ⑧18CrNiWA調(diào)質(zhì)
⑨30CrMnSi調(diào)質(zhì) ⑩40CrNiMoA調(diào)質(zhì)
?37CrNi3調(diào)質(zhì) ?30CrMnSi調(diào)質(zhì)
?45鋼正火
▲圖8 工具鋼氧化磨損量與硬度關(guān)系
齒輪、凸輪副、滾動(dòng)軸承、鋼軌與輪箍、鑿巖機(jī)活塞與釬尾的打擊端部等，它們的接觸面在滾動(dòng)或滾動(dòng)與滑動(dòng)復(fù)合摩擦?xí)r，接觸應(yīng)力反復(fù)作用下引起的表面破壞現(xiàn)象稱為“接觸疲勞”。零件產(chǎn)生接觸疲勞時(shí)，接觸表面上產(chǎn)生許多針孔或痘狀凹坑，稱之為“麻點(diǎn)”或“點(diǎn)蝕”，有的凹坑很深，呈貝殼狀。在剛開始出現(xiàn)少數(shù)麻點(diǎn)時(shí)仍可繼續(xù)工作；隨著時(shí)間延長，麻點(diǎn)剝落將不斷增多和擴(kuò)大，磨損加劇，將發(fā)生較大附加沖擊力，噪聲增大，甚至使零件折斷，這就是接觸疲勞現(xiàn)象。 軸承鋼中的非金屬夾雜物有塑性的、脆性的和不變形（球狀）的三種。其中塑性夾雜物對接觸疲勞壽命的影響較小，球狀?yuàn)A雜物（即硅酸鹽和鐵錳酸鹽）次之，危害最大的是脆性夾雜物（Al2O3、氮化物、硅酸鹽和碳化物等）。因?yàn)樗鼈儫o塑性、與基體間的彈性模量不同，容易在夾雜物和基體交界處引起高度應(yīng)力集中，二者的膨脹系數(shù)差別對應(yīng)力集中影響很大，從而成為影響疲勞壽命的重要因素。氧化物等夾雜膨脹系數(shù)小于基體，使金屬界面產(chǎn)生殘留拉應(yīng)力，使得疲勞強(qiáng)度降低；硫化物膨脹系數(shù)大于基體，使金屬界面產(chǎn)生殘留壓應(yīng)力，不僅不降低疲勞強(qiáng)度反而有利于疲勞壽命。硫化物的有利作用還有可能是將氧化物包住，形成共生夾雜物。因此圖9 所示為硅酸鹽、氧化鋁和硫化物對接觸疲勞壽命的影響。
▲圖9 軸承鋼中氧化鋁、硅酸鹽和硫化物夾雜對接觸疲勞壽命的影響
a）氧化鋁+硅酸鹽 b）硫化物
2）馬氏體含碳量
對軸承鋼研究表明，在剩余碳化物相同的條件下，馬氏體含碳量（w%）在0.4%~0.45%左右時(shí)，接觸疲勞壽命最高，出現(xiàn)峰值 。見圖10 。
▲圖10 馬氏體中含碳量與接觸疲勞壽命的關(guān)系
研究表明，軸承鋼中的剩余碳化物顆粒細(xì)小的比顆粒粗大的接觸疲勞壽命高。此外，碳化物分布要均勻、形狀要圓。如果不是為了提高耐磨性，最好不要有剩余碳化物，因?yàn)樵囼?yàn)觀測到的裂紋都是在碳化物和馬氏體界面上傳播的，至少也要使剩余碳化物數(shù)量調(diào)整到6%以下，否則對接觸疲勞沒有好處。 在中低硬度范圍內(nèi)，零件的表面硬度越高，接觸疲勞抗力越大，但在高硬度范圍內(nèi)，則無這樣的關(guān)系。對一般靜態(tài)接觸軸承，最佳接觸疲勞壽命的對應(yīng)硬度為HRC62；對含有沖擊性質(zhì)載荷的接觸疲勞，最佳對應(yīng)硬度可略低到HRC58-60范圍。 配對件之間還要注意適當(dāng)?shù)挠捕炔睿琮X輪嚙合中，小齒輪比大齒輪硬度高出HBW25-50為宜。
微動(dòng)磨損是一種典型的復(fù)合磨損，一般是由粘著磨損、磨料磨損和氧化磨損等過程結(jié)合在一起，有時(shí)候還和接觸疲勞相聯(lián)系；它是在一對摩擦副之間由于1mm以下的小振幅相對振動(dòng)而產(chǎn)生的磨損。如果磨損過程中兩個(gè)表面之間是化學(xué)反應(yīng)起主要作用時(shí)，可稱之為微動(dòng)腐蝕磨損。例如軸徑與滾動(dòng)軸承內(nèi)圈，渦輪葉片的榫輪與盤的榫槽，以及螺母、螺栓與緊固的連接件結(jié)合面等，都可能出現(xiàn)微動(dòng)磨損。 微動(dòng)磨損主要特征是摩擦面上存在大量磨損產(chǎn)物——磨屑。這些磨屑由大量氧化物組成，對鐵基材料來說，是出現(xiàn)紅褐色粉末氧化鐵（α-Fe2O3）。這些磨屑往往不易排出，留在接觸區(qū)周圍。 圖11所示 為微動(dòng)磨損對疲勞強(qiáng)度的影響。該圖表明微動(dòng)磨損不僅降低疲勞強(qiáng)度的30%~40%，而且使應(yīng)力-循環(huán)次數(shù)曲線上不存在極限值。
▲圖11 微動(dòng)磨損對疲勞強(qiáng)度的影響
注：試樣成分（w）C0.25% Cr0.25% Ni0.25% Mn1.0%
材料抗微動(dòng)磨損能力與抗粘著磨損能力有關(guān)，提高表面硬度（如滲碳、滲氮）和表明涂覆保護(hù)層，以及添加潤滑劑等均可提高微動(dòng)磨損抗力。冷作硬化對提高微動(dòng)磨損抗力有明顯效果，軸肩及軸徑經(jīng)滾壓或拋丸處理后微動(dòng)磨損抗力可提高2~3倍。設(shè)計(jì)中常在兩接觸面間采用加墊襯的方法，或鍍銅、磷化等處理，以改變接觸條件，這是防止微動(dòng)磨損的有效方法，如鍛錘錘頭與錘桿之間配合處，油井鉆桿螺紋連接處等。 磨損試驗(yàn)機(jī)因受實(shí)驗(yàn)條件（壓力、滑動(dòng)滾動(dòng)速度、介質(zhì)及潤滑條件，溫度，配對材料性質(zhì)及表面狀態(tài)等）影響很大，因此，試驗(yàn)條件必須盡可能接近實(shí)際工作條件；并且除在實(shí)驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行試驗(yàn)外，必要時(shí)還要進(jìn)行中間臺架試驗(yàn)和實(shí)物裝車試驗(yàn)。 常用的磨損試驗(yàn)機(jī)有以下幾種： 圖12所示，為滾子式磨損試驗(yàn)機(jī)。
▲圖12 滾子式磨損試驗(yàn)機(jī)
它模擬齒輪嚙合、火車車輪與鋼軌類的摩擦形式，現(xiàn)在發(fā)展為可進(jìn)行滾動(dòng)摩擦、滑動(dòng)摩擦、滾動(dòng)與滑動(dòng)復(fù)合摩擦、沖擊摩擦以及接觸疲勞等試驗(yàn)，用途廣泛。國產(chǎn)MM200型及瑞士Amsler型試驗(yàn)機(jī)即屬此類。
MM200型磨損試驗(yàn)機(jī)實(shí)物圖片
如圖13所示，為切入式磨損試驗(yàn)機(jī)。方塊形 上試樣 固定，圓盤形 下試樣 轉(zhuǎn)動(dòng)，在載荷作用下，下試樣 切入 上試樣，用讀數(shù)顯微鏡測量切入磨痕寬度后，計(jì)算體積磨損量，可快速測定材料及處理工藝的性質(zhì)。國產(chǎn)MK-1型，Skoda-Savin型試驗(yàn)機(jī)即屬此類。
▲圖13 切入式磨損試驗(yàn)機(jī)
切入式磨損試驗(yàn)機(jī)實(shí)物圖片
2.3 旋轉(zhuǎn)圓盤-銷式磨損試驗(yàn)機(jī) 如圖14 所示，上試樣銷子固定，下試樣圓盤旋轉(zhuǎn)，試驗(yàn)精度高，易實(shí)現(xiàn)高速，便于進(jìn)行低溫與高溫的摩擦、磨損試驗(yàn)。國產(chǎn)MD-240型、前蘇聯(lián)X-45型，美國NASA摩擦試驗(yàn)機(jī)為此類。
▲圖14 旋轉(zhuǎn)圓盤-銷式磨損試驗(yàn)機(jī)
旋轉(zhuǎn)圓盤-銷式磨損試驗(yàn)機(jī)實(shí)物圖
2.4 往復(fù)式磨損試驗(yàn)機(jī) 圖15所示，該試驗(yàn)機(jī)適用于導(dǎo)軌、缸套、活塞環(huán)等摩擦副的試驗(yàn)。國產(chǎn)MS-3型為此類型，國外有福勒西和里西曼（美）、扎伊切夫（前蘇聯(lián)）、和深港（日）等類型。
▲圖15 往復(fù)式磨損試驗(yàn)機(jī)
往復(fù)式磨損試驗(yàn)機(jī)實(shí)物圖
圖16所示。下面三個(gè)鋼球有滾道支承，試驗(yàn)球則支承在三個(gè)球上。主動(dòng)軸帶動(dòng)支承球自傳，試驗(yàn)球支承球自傳與公轉(zhuǎn)，可用之測定摩擦因數(shù)及進(jìn)行接觸疲勞試驗(yàn)。國產(chǎn)機(jī)型有MQ-12型，國外有殼牌、增田等類型。還有的將四個(gè)球改為五個(gè)球，或把下邊三球改為圓柱體，上邊的球改為圓錐體的改型機(jī)。
▲圖16 四球式摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)
四球式摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)實(shí)物圖片
2.6 ZYS-6型接觸疲勞試驗(yàn)機(jī)
▲圖17 ZYS-6型接觸疲勞試驗(yàn)機(jī)
接觸疲勞試驗(yàn)機(jī)圖片
如圖18所示。該實(shí)驗(yàn)機(jī)主軸帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)體旋轉(zhuǎn)，試樣12片，安裝在旋轉(zhuǎn)體周圍。試驗(yàn)時(shí)，試樣在砂與水的混合物中旋轉(zhuǎn)，可以模擬犁鏵、砂漿以及水輪機(jī)葉片的工作條件。
▲圖18 濕式磨料磨損試驗(yàn)機(jī)
泥沙磨粒磨損試驗(yàn)機(jī)圖片
測量磨損試驗(yàn)前后試樣重量變化，以試驗(yàn)要求，在不同精密度的天平上進(jìn)行。
測量試樣前后磨損面法向尺寸的變化，常用千分尺、千分表、讀數(shù)顯微鏡等。
3.1.3 人工測量基準(zhǔn)法，包括以下幾種方法
1）臺階法；在摩擦表面邊沿加工以凹痕臺階，作測量基準(zhǔn)。
2）劃痕法：在摩擦表面上劃一凹痕，測量磨損試驗(yàn)前后凹痕深度的變化。
3）壓痕法：用硬度計(jì)壓頭壓出印痕，測量印痕尺寸在實(shí)驗(yàn)前后的變化。
4）切槽法或磨槽法：用刀具或薄片砂輪在磨損表面加工出一道月牙槽，測量凹痕變化。
測定潤滑劑中磨損產(chǎn)物量，或測量磨損產(chǎn)物的組成。
試樣經(jīng)鑲嵌、輻照、熔煉等方法是指具有放射性，測量磨屑的放射性強(qiáng)度，即可換算磨損量。
3.2 磨損量的表示方法
3.2.1 線磨損：原始尺寸減去磨損后尺寸。
3.2.2 質(zhì)量磨損：原始質(zhì)量減去磨損后質(zhì)量。
3.2.3 體積磨損：失重/密度。
3.2.4 磨損率：磨損量/磨損路程，或磨損量/摩擦?xí)r間。
3.2.5 磨損系數(shù)：試驗(yàn)材料的磨損量/對比材料的磨損量
3.2.6 相對耐磨性：磨損系數(shù)的倒數(shù)。
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