當(dāng)前,我國(guó)煉鋼企業(yè)中,高爐-轉(zhuǎn)爐長(zhǎng)流程煉鋼仍然占據(jù)主導(dǎo)地位。一般而言,傳統(tǒng)高爐工藝生產(chǎn)1噸生鐵需要消耗350千克焦炭和150千克煤粉。由于化石能源的使用,造成煉鐵、煉鋼過(guò)程中二氧化碳和一氧化碳大量排放。因此,低碳冶金技術(shù)被認(rèn)為是未來(lái)鋼鐵行業(yè)碳減排的重要抓手。
目前,被認(rèn)為比較有前景的低碳冶金項(xiàng)目包括日本COURSE50計(jì)劃、瑞典SSAB公司突破性氫能煉鐵技術(shù)(HYBRIT)項(xiàng)目、歐洲超低二氧化碳排放煉鋼工藝ULCOS項(xiàng)目、德國(guó)Car-bon2Chem項(xiàng)目等以低碳煉鐵為核心,探索低碳煉鐵工業(yè)化的路徑,實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、高效綠色發(fā)展。
日本COURSE50項(xiàng)目圍繞高爐碳減排,開(kāi)發(fā)了部分使用氫代替焦炭作為還原劑的氫還原煉鐵法,并預(yù)期通過(guò)該技術(shù)研發(fā)應(yīng)用而實(shí)現(xiàn)的碳減排目標(biāo)為10%。利用2015年在新日鐵住金君津廠(chǎng)建成的小型試驗(yàn)高爐,進(jìn)行高爐煤氣改質(zhì)富氫焦和高爐風(fēng)口噴吹試驗(yàn),隨后進(jìn)行了爐體拆解研究,確認(rèn)部分使用氫作為還原劑的氫還原煉鐵法,可使二氧化碳排放值接近期望的減排目標(biāo)。
歐洲ULCOS項(xiàng)目在低碳高爐煉鐵技術(shù)方面,研究了爐頂煤氣循環(huán)工藝(TGR-BF)。該工藝有3個(gè)主要特點(diǎn):一是使用純氧代替?zhèn)鹘y(tǒng)的預(yù)熱空氣(即全氧噴吹);二是二氧化碳分離、捕集和儲(chǔ)存;三是使用回收的一氧化碳循環(huán)作為還原劑,減少焦炭使用量。試驗(yàn)結(jié)果表明,TGR-BF工藝具有易于操作、安全性好、效率高、穩(wěn)定性強(qiáng)的特點(diǎn)。其中,將脫離二氧化碳后的部分爐頂煤氣加熱到1200攝氏度,氧氣和煤粉混合通過(guò)爐缸風(fēng)口噴吹入爐內(nèi),同時(shí)將脫離二氧化碳后的爐頂煤氣加熱到900攝氏度,從爐身適當(dāng)位置噴吹的減排效果最佳,可降低26%的二氧化碳排放,被確定為下一步工業(yè)規(guī)模高爐試驗(yàn)的首選方案。
基于ULCOS項(xiàng)目,HYBRIT項(xiàng)目將研究采用氫的直接還原工藝,而氫則是利用非化石能源產(chǎn)生的。氫與球團(tuán)礦發(fā)生反應(yīng),生成直接還原鐵(DRI),將直接還原鐵與廢鋼一起裝入電爐,或者制成熱壓塊鐵儲(chǔ)存或出售。HYBRIT項(xiàng)目的核心是提升技術(shù)、降低成本,使氫氣冶煉鋼鐵在經(jīng)濟(jì)上與傳統(tǒng)焦炭煉鐵相比有競(jìng)爭(zhēng)力。焦炭和氫氣都可作為還原劑去除鐵礦石中的雜質(zhì)。傳統(tǒng)冶煉鋼鐵工藝中二氧化碳排放占全行業(yè)90%,比如使用氫氣替代焦炭,氫氣將與鐵礦石中的氧氣反應(yīng)生成水蒸氣,實(shí)現(xiàn)碳的零排放。
與上述各項(xiàng)技術(shù)減少碳排放不同,Car-bon2Chem項(xiàng)目是利用鋼廠(chǎng)廢氣中含有的化工原材料,比如以一氧化碳和二氧化碳形式存在的碳、氮和氫等,生產(chǎn)含有碳和氫的合成氣體,再應(yīng)用于生產(chǎn)氨氣、甲醇、聚合物和高級(jí)醇等各種初級(jí)化工產(chǎn)品,替代目前天然氣、煤等化石原料。因此,Car-bon2Chem不僅可轉(zhuǎn)化鋼廠(chǎng)廢氣中的二氧化碳,同時(shí)也節(jié)省了生產(chǎn)此類(lèi)合成氣體的碳資源使用量。2021年9月份,蒂森克虜伯Car-bon2Chem項(xiàng)目成功地將鋼廠(chǎng)廢氣轉(zhuǎn)化為合成燃料,生產(chǎn)出第一批甲醇。2024年1月份,蒂森克虜伯成功利用鋼廠(chǎng)廢氣生產(chǎn)氨,這在全球范圍內(nèi)尚屬首次。蒂森克虜伯宣布,目前全世界大約有50家鋼廠(chǎng)符合引進(jìn)Car-bon2Chem項(xiàng)目的條件,已開(kāi)始與各地的意向方建立聯(lián)系,探討將該技術(shù)運(yùn)用于其他二氧化碳密集型行業(yè)。
節(jié)選來(lái)源:中國(guó)冶金報(bào)
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