冷軋各工序質(zhì)量缺陷匯總冷軋帶鋼的生產(chǎn)工序流程主要包括：熱軋來料、推拉式鹽酸酸洗、單機可逆冷軋、電解脫脂清洗、全氫（或氮氫）退火爐、單機平整、重卷縱切（或橫切）、拉伸彎曲矯直、包裝儲存和運輸?shù)取?/span>今天小編現(xiàn)將冷軋工序中的酸洗工序、軋制工序存在的質(zhì)量缺陷匯總給大家，應(yīng)大家的要求配上了圖片，后續(xù)會繼續(xù)整理匯總其他工序缺陷。在酸洗過程中由于工藝參數(shù)控制不當(dāng)，操作不認真或操作失誤，將影響酸洗質(zhì)量，產(chǎn)生各種缺陷，歸納起來缺陷的品種有：酸洗氣泡（氫氣?。?，過酸洗，欠酸洗，銹蝕，夾雜，劃傷，壓痕等，占冷軋產(chǎn)品缺陷的2%左右。
由于酸與裸露的金屬作用，生成氫所造成的，外觀特征是條狀的小鼓泡，破裂后呈黑色細裂縫，冷軋時氣泡破裂及延伸擴大，降低產(chǎn)品的沖擊韌性。金屬在酸液中停留時間過長，使金屬表面在酸液作用下變得粗糙麻面的現(xiàn)象。
開卷、焊接時間過長，穿帶時間過長，機械故障停機，調(diào)配酸液濃度時停機等，使金屬在酸液中滯留時間過長所致，一旦出現(xiàn)過酸洗，將嚴重影響帶材質(zhì)量，也給軋制生產(chǎn)帶來困難：帶鋼酸洗后，表面殘留局部未酸洗掉的氧化鐵皮時稱為欠酸洗。
帶鋼表面嚴重氧化，氧化皮厚薄不均，較厚的氧化皮需較長的酸洗時間。酸液的溫度低，濃度低，運行速度快，鐵鹽含量過高等，另外矯直不徹底，波浪大，酸洗時局部未浸泡在酸液中，也容易產(chǎn)生欠酸洗。一旦出現(xiàn)欠酸洗，在軋制時使產(chǎn)品表面出現(xiàn)暗色，嚴重時氧化皮壓入，形成條狀黑斑。帶鋼酸洗后表面重新出現(xiàn)銹層的現(xiàn)象叫銹蝕。
清洗槽水中的酸含量超標(biāo)，帶鋼清洗后沒有完全干燥，表面上還殘留有酸和水而使表面重新生銹。另外，酸洗后在清洗槽中停留時間過長，也將導(dǎo)致銹蝕。嚴格執(zhí)行酸洗、清洗、烘干操作規(guī)程，及時進行鈍化或涂油處理，并堆放到干燥的地方。
由于設(shè)備問題、操作不認真引起，上卷時夾盤未對正，運行時跑偏易造成窩邊。劃傷是由于設(shè)備與帶鋼接觸處有質(zhì)硬的異物，產(chǎn)生相對運動時造成的。劃傷和壓痕深度超過允許公差一半時，軋制時也不能消除，影響帶材表面質(zhì)量。
夾雜是酸洗后表面出現(xiàn)星羅棋布的黑點疵病稱為夾雜，它是熱軋時氧化鐵皮壓入時形成的，酸洗無法去除，冷軋后，黑點延伸成“黑道”，降低了帶鋼的沖擊韌性。表面污跡是由于酸液表面的臟物粘附到帶鋼表面沒有清洗掉。軋制時在帶材表面產(chǎn)生條狀黑斑，影響帶鋼的表面質(zhì)量。軋制是板帶材生產(chǎn)的主要工序，板帶材制品的質(zhì)量問題大部分產(chǎn)生在軋制工序，歸納起來有四大類：測厚儀失靈；來料厚度不均波動大；工藝條件失穩(wěn)，當(dāng)張力、抗力、溫度、速度等工藝條件變化時引起輥縫變化。注意檢查測厚儀的靈敏度，做到定期標(biāo)準(zhǔn)化；盡量穩(wěn)定軋制工藝條件，減少波動，當(dāng)工藝條件發(fā)生變化時進行相應(yīng)的調(diào)整。板型問題主要包括各種波浪和側(cè)彎（鐮刀彎）和瓢曲，其實質(zhì)是縱向延伸變形不均勻所致，凡是造成縱向延伸變形不均勻的因素，都是產(chǎn)生板型問題的原因。
無論是單邊浪、雙邊浪、中間浪、肋浪還是復(fù)合浪，產(chǎn)生波浪的部位都是壓應(yīng)力作用的結(jié)果，都是縱向延伸較大的部位，生產(chǎn)中可以通過工作輥正負彎輥、中間輥正彎、中間輥橫移、輥縫傾斜、乳液流量、軋制力、張力、速度等來調(diào)節(jié)。c．道次壓下量小，張力過大。2d．軋制速度高，乳液流量小，冷卻不均。加大壓下量，減小張力，特別是后張力，降低軋制速度，增加中部乳液流量，減小正彎的彎輥力。中間浪在軋件的橫向、縱向同時增大，板型的凸、凹形近似橢圓形，叫瓢曲，產(chǎn)生原因同中間浪，一般在寬薄板且性能偏硬的軋件中易產(chǎn)生。由于不均勻延伸產(chǎn)生局部折皺叫壓折。壓折時金屬被局部擠裂。壓折產(chǎn)生的原因與波浪相類似，一旦出現(xiàn)壓折，必然產(chǎn)生勒輥、粘鋼、斷帶事故。軋制時沿寬向兩邊延伸不一致是造成鐮刀彎和跑偏的本質(zhì)原因，具體原因有兩方面：一方面是坯料問題，坯料兩邊厚薄不一樣。另一方面是兩邊輥縫不一樣。造成兩邊輥縫不一樣的原因有輥型，冷卻潤滑情況，坯料兩邊軟硬度的差異。操作工可以通過“偏擺”進行調(diào)正，而在生產(chǎn)中控制?凹型?輥面，“松邊”軋制具有自動糾偏的功能。由于軋機噴嘴堵塞而形成隆起，即鼓包，或者由于來料有嚴重的中間浪導(dǎo)致卷曲不良而造成。可以降低卷曲張力來消除，如無法消除，應(yīng)及時分卷，以免造成整卷鼓包。擦傷與劃傷、起皮、分層、輥印、壓坑、夾灰、壓入、孔洞、裂邊、鋸齒邊、腐蝕、黑斑、乳液斑等。這些缺陷與軋制工藝、軋輥質(zhì)量、冷卻潤滑等有關(guān)，具體原因有：
酸洗時卷取張力小，冷軋開卷時張力不當(dāng)帶材發(fā)生層間相對運動易出現(xiàn)擦傷。劃傷，軋件與設(shè)備產(chǎn)生相對運動，輥道或其它部位有尖硬物易產(chǎn)生劃傷。軋輥表面粘有金屬及金屬氧化物，或潤滑不干凈，帶材表面有臟物，軋后脫離帶材表面出現(xiàn)壓坑。軋輥表面硬度低且不均勻，有軟點、麻坑等形成輥印。指金屬或非金屬壓入。主要原因是乳液不干凈，帶材表面粘有雜物，軋制時壓入帶材表面。3設(shè)備漏油，乳液太臟，有腐蝕性。噴吹不徹底，軋好的帶卷在放置過程中產(chǎn)生花臉狀銹斑和水跡。坯料酸洗不徹底，有漏酸洗和欠酸洗，殘留的氧化物，或酸液中聚集的酸油等雜質(zhì)粘附在帶材表面，在軋制時沿最大主變形方向延伸成黑道。特點是黑道表面有光澤，長寬比近似于（或大于）帶材的厚度比（H/h）。拉應(yīng)力是造成材料破壞的主要原因，裂邊、鋸齒邊形成的主要原因是邊部拉應(yīng)力作用的結(jié)果。當(dāng)拉應(yīng)力的強度超過了材料的強度極限時將被拉裂。裂邊、鋸齒邊都是在“緊邊”軋制時產(chǎn)生，邊部有波浪時是看不到有裂邊的，因此控制好輥型，調(diào)整好張力是可以避免裂邊與鋸齒邊的。裂邊、鋸齒邊的產(chǎn)生也有內(nèi)在的原因，那就是邊部原來就有裂紋，或邊部由于熱軋時終軋溫度低，塑性差，在拉應(yīng)力的作用下很易出現(xiàn)裂邊，鋸齒邊。
帶卷卸卷后局部凹陷成心形，一般在軋制較薄的帶材時發(fā)生，是張力等控制不當(dāng)引起的。為防止心形卷產(chǎn)生，軋制薄帶時，帶頭要留得長一些，在卷取時，里層張力要大，厚度達10mm左右形成一個牢固的內(nèi)圈，相當(dāng)于套筒，以后卷取張力適當(dāng)減少，以避免對內(nèi)卷的擠壓。卸卷后，內(nèi)孔成橢圓狀，主要是卷取時張力過小所造成的。出現(xiàn)打滑必然損傷帶材和軋輥表面，具體原因是，道次加工率過大，后張力過大，摩擦力小，一般在軋機升速時易產(chǎn)生打滑現(xiàn)象。正常軋制時，軋機升速時正是軋制的剛開始階段，開卷機的卷重較大，轉(zhuǎn)動慣量大，升速時開卷機的轉(zhuǎn)速滯后于軋輥的轉(zhuǎn)速，瞬時產(chǎn)生較大的后張力，導(dǎo)致打滑現(xiàn)象的產(chǎn)生。相反，在軋制終了階段，降速軋制時，由于卷取機速度變化滯后，使卷取線速度大于軋輥線速度，易出現(xiàn)斷帶，因此在升降速軋制時速度變化不易太快。
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